Untuk dawai kimpalan yang mengandungi Si, Mn, S, P, Cr, Al, Ti, Mo, V dan unsur pengaloian lain. Pengaruh unsur mengaloi ini ke atas prestasi kimpalan diterangkan di bawah:
Silikon (Si)
Silikon ialah unsur penyahoksidaan yang paling biasa digunakan dalam dawai kimpalan, ia boleh menghalang besi daripada bergabung dengan pengoksidaan, dan boleh mengurangkan FeO dalam kolam lebur. Walau bagaimanapun, jika penyahoksidaan silikon digunakan secara bersendirian, SiO2 yang terhasil mempunyai takat lebur yang tinggi (kira-kira 1710°C), dan zarah yang terhasil adalah kecil, menjadikannya sukar untuk terapung keluar dari kolam lebur, yang boleh menyebabkan kemasukan sanga dengan mudah dalam logam kimpalan.
Mangan (Mn)
Kesan mangan adalah serupa dengan silikon, tetapi keupayaan penyahoksidaannya sedikit lebih buruk daripada silikon. Menggunakan penyahoksidaan mangan sahaja, MnO yang dihasilkan mempunyai ketumpatan yang lebih tinggi (15.11g/cm3), dan ia tidak mudah untuk terapung keluar dari kolam lebur. Mangan yang terkandung dalam dawai las, selain deoksidasi, juga boleh bergabung dengan sulfur untuk membentuk mangan sulfida (MnS), dan dikeluarkan (desulfurization), sehingga dapat mengurangkan kecenderungan retak panas yang disebabkan oleh sulfur. Memandangkan silikon dan mangan digunakan secara bersendirian untuk penyahoksidaan, adalah sukar untuk mengeluarkan produk ternyahoksida. Oleh itu, penyahoksidaan sendi silikon-mangan kebanyakannya digunakan pada masa ini, supaya SiO2 dan MnO yang dihasilkan boleh dikompositkan menjadi silikat (MnO·SiO2). MnO·SiO2 mempunyai takat lebur yang rendah (kira-kira 1270°C) dan ketumpatan rendah (kira-kira 3.6g/cm3), dan boleh terpeluwap menjadi kepingan besar sanga dan terapung di dalam kolam lebur untuk mencapai kesan penyahoksidaan yang baik. Mangan juga merupakan unsur pengaloian yang penting dalam keluli dan unsur kebolehkerasan yang penting, yang mempunyai pengaruh yang besar terhadap keliatan logam kimpalan. Apabila kandungan Mn kurang daripada 0.05%, keliatan logam kimpalan adalah sangat tinggi; apabila kandungan Mn melebihi 3%, ia sangat rapuh; apabila kandungan Mn adalah 0.6-1.8%, logam kimpalan mempunyai kekuatan dan keliatan yang lebih tinggi.
Sulfur (S)
Sulfur sering wujud dalam bentuk sulfida besi dalam keluli, dan diedarkan dalam sempadan butiran dalam bentuk rangkaian, dengan itu mengurangkan keliatan keluli dengan ketara. Suhu eutektik besi tambah sulfida besi adalah rendah (985°C). Oleh itu, semasa kerja panas, kerana suhu permulaan pemprosesan secara amnya 1150-1200°C, dan eutektik besi dan besi sulfida telah cair, mengakibatkan keretakan semasa pemprosesan, Fenomena ini adalah apa yang dipanggil "panas embrittlement sulfur" . Sifat sulfur ini menyebabkan keluli mengalami rekahan panas semasa mengimpal. Oleh itu, kandungan sulfur dalam keluli secara amnya dikawal ketat. Perbezaan utama antara keluli karbon biasa, keluli karbon berkualiti tinggi dan keluli berkualiti tinggi termaju terletak pada jumlah sulfur dan fosforus. Seperti yang dinyatakan sebelum ini, mangan mempunyai kesan penyahsulfuran, kerana mangan boleh membentuk mangan sulfida (MnS) dengan takat lebur tinggi (1600 ° C) dengan sulfur, yang diedarkan dalam bijirin dalam bentuk berbutir. Semasa kerja panas, mangan sulfida mempunyai keplastikan yang mencukupi, dengan itu menghapuskan kesan berbahaya sulfur. Oleh itu, adalah berfaedah untuk mengekalkan sejumlah mangan dalam keluli.
Fosforus (P)
Fosforus boleh dibubarkan sepenuhnya dalam ferit dalam keluli. Kesan pengukuhannya pada keluli adalah kedua selepas karbon, yang meningkatkan kekuatan dan kekerasan keluli. Fosforus boleh meningkatkan rintangan kakisan keluli, manakala keplastikan dan keliatan berkurangan dengan ketara. Terutama pada suhu rendah, kesannya lebih serius, yang dipanggil kecenderungan berlutut sejuk fosforus. Oleh itu, ia tidak menguntungkan untuk mengimpal dan meningkatkan sensitiviti retak keluli. Sebagai kekotoran, kandungan fosforus dalam keluli juga harus dihadkan.
Chromium (Cr)
Kromium boleh meningkatkan kekuatan dan kekerasan keluli tanpa mengurangkan keplastikan dan keliatan. Kromium mempunyai rintangan kakisan yang kuat dan rintangan asid, jadi keluli tahan karat austenit biasanya mengandungi lebih banyak kromium (lebih daripada 13%). Kromium juga mempunyai rintangan pengoksidaan yang kuat dan rintangan haba. Oleh itu, kromium juga digunakan secara meluas dalam keluli tahan haba, seperti 12CrMo, 15CrMo 5CrMo dan sebagainya. Keluli mengandungi sejumlah kromium [7]. Kromium ialah unsur konstituen penting keluli austenit dan unsur ferritisasi, yang boleh meningkatkan rintangan pengoksidaan dan sifat mekanikal pada suhu tinggi dalam keluli aloi. Dalam keluli tahan karat austenit, apabila jumlah kromium dan nikel ialah 40%, apabila Cr/Ni = 1, terdapat kecenderungan retak panas; apabila Cr/Ni = 2.7, tiada kecenderungan retak panas. Oleh itu, apabila Cr/Ni = 2.2 hingga 2.3 pada umumnya 18-8 keluli, kromium adalah mudah untuk menghasilkan karbida dalam keluli aloi, yang menjadikan pengaliran haba keluli aloi lebih teruk, dan kromium oksida mudah dihasilkan, yang menjadikan kimpalan sukar.
Aluminium (AI)
Aluminium adalah salah satu unsur penyahoksida yang kuat, jadi menggunakan aluminium sebagai agen penyahoksida bukan sahaja dapat menghasilkan kurang FeO, tetapi juga dengan mudah mengurangkan FeO, menghalang tindak balas kimia gas CO yang dihasilkan dalam kolam lebur dengan berkesan, dan meningkatkan keupayaan untuk menahan CO. liang pori. Selain itu, aluminium juga boleh bergabung dengan nitrogen untuk memperbaiki nitrogen, jadi ia juga boleh mengurangkan liang nitrogen. Walau bagaimanapun, dengan penyahoksidaan aluminium, Al2O3 yang terhasil mempunyai takat lebur yang tinggi (kira-kira 2050 ° C), dan wujud dalam kolam lebur dalam keadaan pepejal, yang mungkin menyebabkan kemasukan sanga dalam kimpalan. Pada masa yang sama, dawai kimpalan yang mengandungi aluminium mudah menyebabkan percikan, dan kandungan aluminium yang tinggi juga akan mengurangkan rintangan keretakan haba logam kimpalan, jadi kandungan aluminium dalam dawai kimpalan mesti dikawal dengan ketat dan tidak boleh terlalu tinggi. banyak. Jika kandungan aluminium dalam wayar kimpalan dikawal dengan betul, kekerasan, titik hasil dan kekuatan tegangan logam kimpalan akan bertambah baik sedikit.
Titanium (Ti)
Titanium juga merupakan unsur penyahoksida yang kuat, dan juga boleh mensintesis TiN dengan nitrogen untuk menetapkan nitrogen dan meningkatkan keupayaan logam kimpalan untuk menahan liang nitrogen. Jika kandungan Ti dan B (boron) dalam struktur kimpalan adalah sesuai, struktur kimpalan boleh diperhalusi.
Molibdenum (Mo)
Molibdenum dalam keluli aloi boleh meningkatkan kekuatan dan kekerasan keluli, menghaluskan bijirin, mencegah kerapuhan dan kecenderungan terlalu panas, meningkatkan kekuatan suhu tinggi, kekuatan rayapan dan kekuatan tahan lama, dan apabila kandungan molibdenum kurang daripada 0.6%, ia boleh meningkatkan keplastikan, Mengurangkan kecenderungan untuk retak dan meningkatkan keliatan impak. Molibdenum cenderung untuk menggalakkan grafitisasi. Oleh itu, keluli tahan haba yang mengandungi molibdenum am seperti 16Mo, 12CrMo, 15CrMo, dll. mengandungi kira-kira 0.5% molibdenum. Apabila kandungan molibdenum dalam keluli aloi adalah 0.6-1.0%, molibdenum akan mengurangkan keplastikan dan keliatan keluli aloi dan meningkatkan kecenderungan pelindapkejutan keluli aloi.
Vanadium (V)
Vanadium boleh meningkatkan kekuatan keluli, menapis bijirin, mengurangkan kecenderungan pertumbuhan bijirin, dan meningkatkan kebolehkerasan. Vanadium ialah unsur pembentuk karbida yang agak kuat, dan karbida yang terbentuk stabil di bawah 650 °C. Kesan pengerasan masa. Vanadium karbida mempunyai kestabilan suhu tinggi, yang boleh meningkatkan kekerasan suhu tinggi keluli. Vanadium boleh mengubah pengagihan karbida dalam keluli, tetapi vanadium mudah membentuk oksida refraktori, yang meningkatkan kesukaran kimpalan gas dan pemotongan gas. Secara amnya, apabila kandungan vanadium dalam jahitan kimpalan adalah kira-kira 0.11%, ia boleh memainkan peranan dalam penetapan nitrogen, mengubah merugikan menjadi menguntungkan.
Masa siaran: Mac-22-2023
